Máquina de soldadura de painéis de membrana

Máquina de soldadura para painel de membrana Introdução do produto

O soldador de painéis de membrana standard foi concebido para o fabrico de alto desempenho, apresentando um Largura de trabalho de 1600 mm e 4 tochas de soldadura utilizando tecnologias avançadas tecnologia de soldadura por arco submerso (SAW). Esta configuração é amplamente preferida devido à sua produtividade excecional, eficiência de custos e cumprimento dos limites de transporte. No entanto, a ABK oferece soluções de soldadura totalmente personalizáveisadaptando-se às necessidades específicas de largura do painel, número de cabeças de soldadura (2-6 tochas) e processos híbridos SAW/MIG-MAG, alimentado pelo líder do sector Sistemas Lincoln PowerWave.

1. Principais vantagens técnicas

① Sistema de soldadura de alta eficiência

• Sistemas SAW de fio duplo 4× Lincoln PowerWave® AC/DC assegurar taxas de deposição ultra-elevadas (≥28 kg/h por tocha).

• Ajuste contínuo da velocidade de soldadura (400-1200 mm/min) para um desempenho optimizado em Espessuras de painel de 3-12 mm.

• Seguimento automático da costura (precisão de ±0,5 mm) garante uma qualidade de soldadura constante.

② Conceção estrutural robusta

• Estrutura modular em aço Q690 de alta resistência com construção com alívio de tensões para uma durabilidade a longo prazo.

• Duas calhas de guia linear HIWIN de grau C3 garantir a suavidade, Precisão de posicionamento ±0,2mm/m.

• Sistema de aperto hidráulico (pressão de 21 MPa) fixa firmemente os painéis durante a soldadura.

③ Sistema de controlo inteligente

• Ecrã tátil Siemens SIMATIC HMI com Mais de 50 perfis de soldadura pré-carregados para uma configuração rápida.

• Monitorização em tempo real de corrente/voltagem de soldadura, recuperação de fluxo e temperatura da máquina.

2. Especificações técnicas normalizadas

3. Actualizações de personalização e automatização

• Largura de trabalho alargada (até 2500 mm) para fabrico de painéis em grande escala.

• Soldadura híbrida (SAW + MAG) para compatibilidade com vários processos.

• Robô de carregamento automatizado (500 kg de carga útil) reduz o manuseamento manual.

• Inspeção com visão de IA para deteção de defeitos de soldadura em tempo real.

• Painel de controlo digital integrado no MES para análise da produção.

4. Benefícios económicos e operacionais

• 400% maior eficiência vs. soldadura manual.

• 15-20% economia de material com otimização consumo de fluxo e de fio.

• 70% redução de mão de obra-apenas 1 operador necessário por turno.

• ROI ≤8 meses em operações em dois turnos.

5. Principais aplicações do sector

• Centrais eléctricas: Soldadura de painéis de parede de água para caldeiras.

• Navios químicos: Fabrico do diafragma do compartimento.

• Construção naval: Conjunto do painel de anteparo.

• Construção em aço: Soldadura do substrato da parede cortina.

ABK's máquina de soldar painéis de membrana integra tecnologia SAW de ponta, automação modular e controlos inteligentes, tornando-o o escolha preferida para aplicações de soldadura de precisão e de elevado rendimento.

 

Tabela de comparação entre SAW e MIG/MAG que esperamos que o ajude a decidir melhor sobre o seu investimento

 

Visão geral do caderno de encargos

 

Sistema de soldadura de painéis de membrana

Uma linha básica de produção de painéis de membrana é constituída por 4 equipamentos básicos. São eles:
- Máquina de soldar painéis de membrana
- Máquina de calibração de barras finas
- Máquina de polimento de tubos
- Máquina de dobragem de painéis

Introdução

 

1) Os primeiros passos são i) Os tubos são protegidos contra a ferrugem e a corrosão por uma camada protetora, o que proíbe a soldadura e exige que sejam "limpos" por polimento ou jato de areia. ii) As barras de aletas têm de ser calibradas ou dimensionadas para atingir a consistência desejada na dimensão final de um painel.
2) O tubo polido e a barra de aletas entram depois na máquina de soldar painéis para serem unidos por soldadura.
Um exemplo da sequência típica de soldadura de um painel de membrana de 10 tubos.
i) Os pares são unidos e acumulados. É essencial ter em atenção: a) Maximizar sempre que possível as 4 tochas para obter a máxima eficiência. b) Minimizar a mudança de configuração da máquina.
Primeira etapa
- Os pares são unidos desta forma O–OO–O utilizar os 4 maçaricos da máquina de soldar
- Acumular múltiplos de O-O
Segunda etapa
- Com os pares completos O-O, pegue em 3 pares e junte-os, transformando-os em 6, como se vê aqui O-O–O-O–O-O continua a utilizar os 4 maçaricos da máquina de soldar
Terceira etapa
- Com o painel de 6 tubos concluído O-O-O-O-O-O-O, juntar-lhe 2 pares concluídos do primeiro passo. Ainda assim, estamos a utilizar os 4 maçaricos da máquina de soldar
- O-O–O-O-O-O-O-O–O-O Temos agora um painel de 10 tubos.
É preciso ter sempre presente!!! Para evitar distorções, é importante manter uma entrada de calor equilibrada. Para o conseguir, em primeiro lugar, mantemos as 4 tochas com uma corrente de entrada e uma tensão de entrada iguais e, em segundo lugar, soldamos sempre a uma distância igual.
Painel de 8 tubos
Para um Painel de membrana de 8 tubossiga estes passos, mantendo espaçamento igual entre componentes:

1. Etapas 1 e 2:

• Completar o alinhamento inicial do tubo e da barra de aletas de acordo com o procedimento padrão.

2. Passo 3 (Modificado para 8 tubos):

• Em vez de emparelhar tubos, coloque um único tubo e uma barra de aletas em ambas as extremidades exteriores da estrutura de base de 6 tubos.
• Configuração final: O─O─O─O─O─O─O─O─O (8 tubos uniformemente espaçados).

Análise da capacidade de produção

O nosso Painel de membrana de 4 bicos soldador entrega:

✔ Operadores experientes: Mais de 1.000 metros de soldadura por turno de 8 horas

✔ Novos operadores: ~500 metros (a eficiência melhora com o treino)

Referência do sector

• Os grandes fabricantes de caldeiras operam normalmente 8-10 máquinas de soldarpara produção em massa.

Como posicionar uma barra de aletas durante o processo de soldadura
Esta é uma pergunta que recebo muitas vezes, vamos discuti-la um pouco.
Existem principalmente 2 métodos habitualmente vistos ou utilizados na indústria. Consulte a figura abaixo:

Método 1

 

Normalmente, existem 2 conjuntos de moldes/matrizes acima instalados na parte da frente e na parte de trás para manter em posição o tubo e a barra da aleta. Isto colocaria a barra de aletas na posição exacta desejada durante o processo de soldadura. No entanto, cada alteração do diâmetro do tubo, da largura da barra de aletas, da espessura da barra de aletas exigiria uma substituição/mudança extensiva dos moldes. Este pode ser um processo moroso e demorado, frequentemente muito dispendioso. Talvez para os fabricantes de um projeto fixo, sem quaisquer encomendas personalizadas ou alterações de projeto, não seja necessário mudar essas matrizes.
Método 2

 

O nosso inovador sistema de alinhamento de barras de aletas de troca rápida garante precisão e oferece uma flexibilidade inigualável:

1. Ferramentas intercambiáveis (Componentes amarelos)

Matrizes superiores e inferiores:

• Design amovível/substituível para uma adaptação rápida
• Maquinação normalizada para uma produção económica

2. estrutura de apoio multiponto

Componente	Função	Ajustabilidade
Placa de calço inferior	Sets fin bar height	Replaceable thickness (0.5–5mm steps)
Top Guide Ring	Controls vertical alignment	Slide-adjustable clamp mechanism
Roller Wheels	Supports width variations (2x support)	Quick-swap for different fin widths

 

3. Cost-Effective Customization

Full die sets for all standard sizes: $200–500 per set

Typical variants in stock:

• Tube diameters:25mm, 38mm, 50mm
• Fin widths:10mm, 15mm, 20mm
• Thicknesses: 5mm, 2mm, 3mm

Operational Advantages

✅ <5-minute changeover between fin bar profiles

✅ Zero machining delays – dies pre-made for common specs

✅ Error-proof positioning – eliminates manual measurement

Recommended Inventory Strategy

For 24/7 production flexibility, maintain:

• 3x top rings (cover 90% of tube diameters)
• 5x shim plates (0.5mm/1mm/2mm/3mm/5mm)
• 2–3 roller wheel sets (matched to fin width)